有的厂家为了提高生产效率和节省成本，仅仅以三道工序完成作业，只以打砂，出光，精光或镜面等完成作业。

而没有按照打砂，出光，精光，镜面，超镜面，等五道工序进行标准作业。

这种作业方式，对于装饰性效果的工件来说，仅仅属于低档次的产品。

抛光出来的效果，经检测属于粗糙工作表面，并未达到镜面或超卓镜面的效果。

抛光蜡的优劣主要取决于微粉和油脂二大块。

做为消费者的我们要如何正确辨别抛光蜡的优劣呢？  1、要考虑微粉的细度，结晶形状，硬度，等等综合因素。

从切削力的角度去设定所选择微粉。

基本上来说从结晶状去选择。

因为这样，可以有效的提高抛光蜡的效率。

 2、要仔细识别出光效果。

出光效果不足，这是因为油脂和微粉基体的处理不当，以至于在抛光过程瞬间高温时升华形成残留粘附在工件表面。

在工件折射光线时因为油脂残留物的漫反射形成亚光，进行除蜡水清洗后则完全没有研磨后的精光或者镜面效果。

 3、检测微轮颗粒的硬度。

国内众多的生产企业对抛光蜡的研究仍停留在初始阶段，其产品仍以松软且易折断居多。

造成该现象的原因是因为油脂在和微粉混合时采取超高温加热手段，促使油脂分子膨胀，在冷却凝固后因为油脂分子的增大其形成的分子链相应的变成短小和微粉颗粒的紧密性相对较低。

从而造成了松散现象。

在使用中，则容易造成掉粉现象，上轮效果一般，而且上轮粘附的微粉颗粒不均匀。

容易在工件表面形成划痕现象。

因此要解决这问题首先要处理油脂改变油脂分子的大小是关键，将分子变小，则使形成的分子链更长，微粉颗粒会因此而更加紧凑，整体体现为坚硬。

在使用中，因为具有较长的分子链，其上轮粘附的效果就理想。

正因为具有良好的上轮效果，能够使微粉颗粒在抛光轮上均匀分布，提升切削力。

真正达到耐用，*的目的。

所以；硬度亦代表品质的高度。

4、微粉颗粒的细度和结晶状。

真正的*抛光蜡是不出任何光泽的，只是还原材质本身的色泽。

在超卓镜面的效果下，因为抛光面的平整会形成强烈的光反射形成暗冷光，并在任何一个角度的反射都是一样。

微粉的选择不当，会造成无法达到镜面或者超卓镜面的效果。

这是因为会在工件表面产生细微的划痕，在光线的映射下形成光线的漫反射，这样就会造成白光或者说是亚光。

因为具有细微的划痕会因此有残留填充在内，简单的检测是难以区分的，只有在高倍镜底下有很大的区别。

因此，在高倍镜底下检测为雪花状点的反射且无任何细微的划痕，这才是*质的产品，雪花点越细小和密集则品质越高。

5、油脂是否存在残留。

在抛光研磨过程中，在瞬间的高温高压情况下所形成的残留。

是用肉眼难以辨别的。

即便使用除蜡水也都难以*，这就是真正的残留。

该物质犹如一层镀膜般粘附在工件表面，真正影响抛光质量的也就是这种残留，直接导致无法出光或者出光不足。

因此油脂的处理是决定抛光蜡是否具有生命力的前提。

时间一长，该物质会因为氧化而脱落，在工件表面形成斑驳。

 6、油脂是否充足。

在普遍流行的高温熬结生产过程中，会因为未能有效处理油脂与微粉的协同作用。

在快速冷却时，会因为微粉颗粒相互间的链接其结构应力往往大于油脂的框架结构从而引发**裂，多数发生在底部中间产生裂纹，因为这是**冷却的部份，其结构应力相对较弱。

这种情况多数都是油脂含量相对较少，并造成油脂分子链的断链形成的。

总结：1：抛光蜡易上轮。

2：切削力要好。

 3：好清光 4：易清洗。

即能达到省时省力效果，要能达到节约环保效果。

这样的才是现代的好抛光蜡。

在这里可以告诉使用的朋友们：市面上的几块钱的抛光蜡，一般效果是比较差的。

一般都是较差的抛光粉跟油脂生产的，严重污染环境，带工人的身体影响非常之大。

所抛产品质量较差。

效益差，出货慢等等。

永发光研磨抛光材料有限公司用心研究中国抛光蜡行业中的质量*   紫蜡一号：切削力特强，含油量丰富，进口材料配方，一般用在表面的粗磨如表带散件开粗，表带磨低可以达到省时省力效果。

紫蜡二号：切削力特强，含油量丰富，进口材料配方，一般用在表面光位较大，或质量要求高的产品，出黑光光量效果好。

大白蜡一号： 切削力较强，含油量一般，进口材料配方，一般用在表面去麻轮纹路，使表面变得更加光滑。

大白蜡二号：切削力一般，含油量较少，一般用在表面精光，可以跟一般的青蜡比较，此白蜡可以达到抛光出货效果，有细微小布纹。

小白蜡：切削力一般，含油量低，光亮效果*，可以达到镜面效果，一般用在表面**一次镜光。

用量少效果佳，是高质量产品的必须品。

小蓝蜡：跟小白蜡镜面效果一样，但是在钛料方面有一定的优势，一般用在钛料方面。

 好产品用心做，“以管理求质量，以质量求生存，以效率求发展”。

希望合作的采购商能提供宝贵的意见与建议，您们的意见与建议会成为永发光抛光蜡厂的发展动力。

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