高级自动排产（APS），保障交期
具有**水平的APS高级自动排产算法，结合有限生产资源，拉通各级部门高效生产协作，保障订单按期交付；
益模装备制造生产管理系统（EMes）面向ETO模式下的多品种、小批量、非标装备制造的机加工和装配车间，通过生产计划排程、制造可视化管理、装配齐套跟踪、工时成本统计等功能，实现企业生产制造的全生命周期管理，降本增效，缩短交期，提高生产效率和管理水平，打造数字化透明化工厂。
业务痛点
设计变更频繁，协同效率低
因客户需求多变、产品迭代快，导致设计与工艺频繁变更，采购与生产响应滞后，信息共享不足，难以及时制定变更方案。
同时，边设计边生产模式加剧过程变更，计划、物控与采购协同效率低，严重影响生产效率和交付能力
生产计划执行率低，产能难评估
在非标产线生产中，零部件种类繁多且重用性差，导致计划排程和派工不合理，生产效率低下，设备利用率不足。
而在标准设备生产中，计划管理较为粗放，受采购进度影响较大，常因凭经验或紧急程度随意调整计划，导致加工延期以及加工现场出现大量呆滞物料。
异常整改不及时，过程难追溯
装备生产零件繁多、工序复杂、移交频繁，检测工作量大，导致易遗漏。
且部分企业未建立完善的质量管理体系，依赖线下纸质记录 ，通常异常情况的反馈与处理不及时，整改过程难以追溯、管理，无法有效对质量问题进行有效分析与持续改善。
生产流程复杂，管理缺乏透明度
生产：车间生产异常难掌握，生产缺料无预警，机台生产效率不清晰，部门间纸质文档传递效率低，生产进度不易掌握；
装配：物料供应与装配节拍不匹配，依赖经验排程准确性低，导致缺料频发，生产停滞，完工延期，场地占用。
同时，装配领用料管理粗放，找料耗时，严重影响生产效率和产能 ；
成本：人员工时、设备稼动率等成本数据统计困难，难以为企业绩效改善提供精准依据。
核心功能
计划与生产协同
滚动式计划排程，实现生产排程计划的合理性及可执行性，提供实际产能汇总，给予决策分析。
① 高级自动排产
② 保障计划执行、实时进度共享
③ 超出产能外协预警
④ 资源负荷汇总分析
制造可视化管理
根据业务部门的管理要求，通过各个管理维度的报表查询、可视化看板及移动端应用，实现对生产环节进行全面监控和分析，让企业管理流程更加标准化，管理效率更加高效
① 提供全面、实时的数据信息。
② 可掌握制造过程的全局进度和异常，提高问题应对能力。
③ 实时监控生产活动状况，透明化管理。
成本管理
装备制造mes系统可多个维度实现实际成本与计划成本的对比分析，科学高效的管理。
① 统计员工每日计划与实际工时，数据公平公正公开。
② 按照各个阶段实现计划与实际成本，严格把控订单成本
③ 实时监测任务的完成进度
装配齐套跟踪
装备制造mes系统，以装配任务为中心，结合APS自动排产，实现生产计划与装配物料供给的高效协同,对装配零部件的齐套进行跟踪和管理。
① 实时查看零件齐套率，拉动完工进度
② 装配半成品零件的定向投放
③ 拆解成多个层级的装配任务，有效追溯装配任务
应用蓝图
装备mes系统以高级自动排程（APS）为核心，涵盖订单、工艺、计划排程、生产制造、品质管理五大核心部门进行纵深管理，结合软硬件一体化业务，实现了从生产制造、数据采集、管理运营业务的全面覆盖。
