共挤出法是将两种材料在一道挤出工序里结合成一个部件的技术。


两个挤出机被串联起来以提供底模并使得各自的聚合物材料沿着对应通道共挤在一起，以得到两种材料的挤出胶。

均匀的材料，比如tpv和聚，都可以融合在一起。

多层挤出是混合硬质和软质材料的好方法。

比较典型的是，高硬度截面段，如热塑性弹性体tpv，一般作为部件的支撑结构，而低硬度的材料提供可挠性。

这在密封应用场合很常见，因为密封区域较软，柔软的材料可以被压扁以得到良好的密封效果。

而在平衡流场过程中，使用硬度较高的热塑性弹性体tpv作为刚性材料来代替聚则较简单。

挤出机的适应性及组合是保证多层共挤出中空塑料制品质量的前题。

研制者首先必须对所研制多层共挤出中空塑料成型机加工的对象（包刮制品，制品各层材料的特性及各层材料之间的粘结性能，增粘剂的特性）作*的了解，然后设计适应所需塑化材料对象的挤出机，确定所需要配备挤出机的数量及型式。

挤出机应能适应不同流量、不同材料塑化，生产率应比标准的挤出机的生产率要高。

螺杆和机筒的结构随着加工物料性质的不同而其结构不一样。

每个挤出装置都应配制自动控制的定量加料斗，控制加料量。

德国Fischer公司六层共挤出中空塑料成型机，在挤出软、硬PVC和ABS料时，采用了行星轮挤出螺杆，还设有一段密封的冷却区，使物料低温塑化均匀，输送能力高。

利用螺杆泵送液体的思想可以追溯到古希腊的伟大科学家阿基米德，他将其应用与城市的防御体系中。

据记载，早的工业挤出机是由Joseph Bram* 于1975年发明的。

他由一个手动的柱塞和机头组件所构成，用于连续生产铅管。

历，个阿基米德螺杆挤出机的*由英国人 Matthew Gray 和美国人 John Royle 获得。

从19世纪中叶到现在，挤出加工曾用于古塔波胶、橡胶、纤维素和酪蛋白的加工。

大约在1925年，人们挤出了各种聚，这成为现代挤塑加工技术开始的标志。

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