孔加工技术1.1  底孔高1效加工技术对于伺服阀壳体、阀套、底座等零件配合安装及部分油路孔，为满足底孔较高直线度、同轴度要求以及提高孔加工效率，机械传动轴精密加工价格，在具有高压冷却能力的机床（加工中心、数控车、*深孔机床等）上采用高压内冷钻（主要有U钻，加工孔径在13.5mm以上/长径比8以下；带内冷孔的整体硬质合金涂层钻头、**1大长径比12*钻，机械传动轴精密加工供应，加工孔径一般1.5～20mm等）加工，重庆机械传动轴精密加工，孔直线度可达0.02mm以内，也可用于挡板零件深小孔加工。


技术要点包括工艺余量设计、加工参数、刀具刃磨等. 国内真正系统地提出超精密加工技术的概念是从20世纪80年代~90年代初，由于航空、航天等**1工行业的发展对零部件的加工精度和表面质量都提出了更高的要求，这些**1工行业投入了资金支持行业内的研究所和高校开始进行超精密加工技术基础研究。

由于当时超精密加工技术属于**1用技术，无论从设备还是工艺等方面，国外都实施了技术封锁，所以国内超精密加工技术的开展基本都是从超精密加工设备的研究开始。

由于组成超精密加工设备的基础是超精密元部件，包括空气静压主轴及导轨、液体静压主轴及导轨等，机械传动轴精密加工处理，所以各家单位也正是以超精密基础元部件及超精密切削加工用的天然金刚石刀具等为突破口，并很快就取得了一些进展。

哈尔滨工业大学、北京航空精密机械研究所等单位陆续研制了超精密主轴及导轨等元部件，并进行了天然金刚石超精密切削刀具刃磨机理及工艺研究，同时陆续搭建了一些结构功能简单的超精密车床、超精密镗床等超精密加工设备，开始进行超精密切削工艺实验。

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