我国的能源构成以煤炭为主，其消费量占一次能源总消费量的70％左右，这种局面在今后相当长的时间内不会改变。

火电厂以煤作为主要燃料进行发电，煤直接燃烧释放出大量SO2，造成大气环境污染，且随着装机容量的递增，SO2的排放量也在不断增加。

加强环境保护工作是我国实施可持续发展战略的重要保证。

所以，加大火电厂SO2的控制力度 就显得非常紧迫和必要。

SO2的控制途径有三个：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫即烟气脱硫（FGD），目前烟气脱硫被认为是控制SO2**行之有效的途径。

烟气脱硫主要为干法／半干法和湿法。

2．烟气脱硫的基本原理 化学原理：           烟气中的SO2 实质上是酸性的，可以通过与适当的碱性物质反应从烟气中脱除SO2。

烟道气脱**常用的碱性物质是石灰石(碳酸钙)、生石灰(氧化钙，Cao)和熟石灰(氢氧化钙)。

石灰石产量丰富，因而相对便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通过加热来制取。

有时也用碳酸纳(纯碱)、碳酸镁和氨等其它碱性物质。

所用的碱性物质与烟道气中的SO2发生反应，产生了一种*盐和*盐的混合物(根据所用的碱性物质不同，这些盐可能是钙盐、钠盐、镁盐或铵盐)。

*盐和*盐间的比率取决于工艺条件，在某些工艺中，所有*盐都转化成了*盐。

SO2与碱性物质间的反应或在碱溶液中发生(湿法烟道气脱硫技术)，或在固体碱性物质的湿润表面发生(干法或半干法烟道气脱硫技术)。

 在湿法烟气脱硫系统中，碱性物质(通常是碱溶液，更多情况是碱的浆液)与烟道气在喷雾塔中相遇。

烟道气中SO2溶解在水中，形成一种稀酸溶液，然后与溶解在水中的碱性物质发生中和反应。

反应生成的*盐和*盐从水溶液中析出，析出情况取决于溶液中存在的不同盐的相对溶解性。

例如，*钙的溶解性相对较差，因而易于析出。

*纳和*铵的溶解性则好得多。

 在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂或使烟气穿过碱性吸收剂床喷入烟道气流中，使其与烟道气相接触。

无论哪种情况，SO2都是与固体碱性物质直接反应，生成相应的*盐和*盐。

为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。

在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。

3 目前已开发应用的烟气脱硫技术 3.1湿法烟气脱硫技术    所谓湿法烟气脱硫，特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点，所以脱硫后的烟气需要再加热才能排出。

由于是气液反应，其脱硫反应速度快、效率高、脱硫剂利用率高，如用石灰做脱硫剂时，当Ca／S=1时，即可达到90%的脱硫率，适合大型燃煤电站的烟气脱硫。

但是，湿法烟气脱硫存在废水处理问题，初投资大，运行费用也较高。

3.1.1石灰石/石灰抛弃法    以石灰石或石灰的浆液作脱硫剂，在吸收塔内对SO2烟气喷淋洗涤，使烟气中的SO2反应生成CaCO3和CaSO4，这个反应关键是Ca2+的形成。

石灰石系统Ca2+的产生与H+的浓度和CaCO3的存在有关；而在石灰系统中，Ca2+的生产与CaO的存在有关。

石灰石系统的*操作PH值为5.8—6.2，而石灰系统的*PH值约为8。

   石灰石／石灰抛弃法的主要装置由脱硫剂的制备装置、吸收塔和脱硫后废弃物处理装置组成。

其关键性的设备是吸收塔。

对于石灰石／石灰抛弃法，结垢与堵塞是*问题，主要原因在于：溶液或浆液中的水分蒸发而使固体沉积：氢氧化钙或碳酸钙沉积或结晶析出；反应产物*钙或*钙的结晶析出等。

所以吸收洗涤塔应具有持液量大、气液间相对速度高、气液接触面大、内部构件少、阻力小等特点。

洗涤塔主要有固定填充式、转盘式、湍流塔、文丘里洗涤塔和道尔型洗涤塔等，它们各有优缺点，脱硫效率高的往往操作的可靠性**差。

脱硫后固体废弃物的处理也是石灰石／石灰抛弃法的一个很大的问题，目前主要有回填法和不渗透地存储法，都需要占用很大的土地面积。

由于以上的缺点，石灰石／石灰抛弃法已被石灰石／石膏法所取代。

3.1.2石灰石/石膏法    该技术与抛弃法的区别在于向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使CaSO3都氧化为CaSO4(石膏），脱硫的副产品为石膏。

同时鼓入空气产生了更为均匀的浆液，易于达到90 %的脱硫率，并且易于控制结垢与堵塞。

由于石灰石价格便宜，并易于运输与保存，因而自8 0年代以来石灰石已经成为石膏法的主要脱硫剂。

当今国内外选择火电厂烟气脱硫设备时，石灰石／石膏强制氧化系统成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。

   石灰石／石膏法的主要优点是：适用的煤种范围广、脱硫效率高（有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%）、吸收剂利用率高（可大于90％）、设备运转率高（可达90％以上） 、工作的可靠性高（目前**成熟的烟气脱硫工艺）、脱硫剂—石灰石来源丰富且廉价。

但是石灰石/石膏法的缺点也是比较明显的：初期投资费用太高、运行费用高、占地面积大、 系统管理操作复杂、磨损腐蚀现象较为严重、副产物—石膏很难处理（由于销路问题只能堆放）、废水较难处理。

   采用石灰石／石膏法的烟气脱硫工艺在我国应用较广泛，比较典型的是重庆珞璜电厂。

该厂2×360MW机组1990年引进日本三菱公司的两套石灰石/石膏法FGD系统，93年全部建成投运。

其脱硫工艺主要技术参数为：脱硫效率大于95%，进口烟气SO2浓度10010mg/Nm3，石灰石年消耗量约130kt，副产品石膏纯度不低于90%，年产量约400kt，目前只有少量出售，大部分堆放在灰场。

   石灰石／石膏脱硫工艺是一套非常完善的系统，它包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水系统和废水处理系统。

系统非常完善和相对复杂也是湿法脱硫工艺一次性投资相对较高的原因，上述脱硫系统的四个大的分系统，只有吸收塔脱硫系统和脱硫剂浆液制备系统是脱硫必不可少的；而烟气换热系统、石膏脱水系统和废水处理系统则可根据各个工程的具体情况简化或取消。

国外也有类似的实践，对于不需要回收石膏副产品的电厂，石膏脱水系统和废水处理系统可以不设，直接将石膏浆液打入堆储场地。

湿法脱硫工艺简化能使其投资不同程度地降低。

根据初步测算，湿法脱硫工艺简化以后，投资*幅度可降低50％左右，*投资可降至简易脱硫工艺的水平，并可进一步提高湿法脱硫工艺的综合经济效益。

   液柱喷射烟气脱硫除尘集成技术是清华大学科研成功的烟气湿法脱硫新技术。

该技术具有如下特点：脱硫效率高；初投资成本低；运行费用低；系统阻力低；脱硫产物为石膏，易于处理；脱硫剂适应性好；燃煤含硫量适应性好。

   液柱喷射烟气脱硫除尘集成系统主要由脱硫反应塔、脱硫剂制备系统、脱硫剂产物处理系统、控制系统和烟道系统组成，其中液柱喷射脱硫反应塔（也可以利用水膜除尘器改造）其核心装置。

如下图所示，烟气从脱硫反应塔的下部切向进入，在反应塔内上升的过程中与脱硫剂循环液相接触，烟气中SO2与脱硫剂发生反应，将SO2除去，纯净烟气从反应塔顶部排出。

脱硫剂循环液由布置在脱硫反应塔下部的喷嘴向上喷射，在上部散开，落下，在这喷上落下的过程中，形成*率的气液接触而促进了烟气中的SO2的去除，同时进一步提高除尘效率。

   液柱喷射烟气脱硫装置的费用大约占电厂总投资的6％。

其所能达到的技术经济指标是：脱硫率达85％以上，脱硫剂的利用率90%以上，除尘效率达95％以上；运行成本低，脱 硫成本约0.45元/公斤*。

脱硫产物主要是CaSO4，可以用作建筑材料和盐碱地的改造。

该技术适用范围很广，适用于各种规模的烟气量，各种燃煤锅炉从35t/h到300MW都能适用，而且对煤的适应性很好，高、中、低硫煤都能适用。

该技术还非常适用于老厂的改造。

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