d. 应力导向氢诱发裂纹（SOHIC）         应力导向氢诱发裂纹是在应力引导下，使在夹杂物与缺陷处因氢*而形成得成排的小裂纹沿着垂直于应力的方向发展。

即向钢材的壁厚方向发展。

应力导向氢诱发裂纹常发生在焊接接头的热影响区及高应力集中区。

     e. 硫化物应力开裂（SSC）         硫化物产生的氢原子渗透到钢材的内部，溶解于晶格中导致脆性。

在外拉应力或残余应力作用下形成开裂。

硫化物应力开裂通常发生在焊缝余热影响区的高硬度区。

2) 腐蚀影响因素：          a. 材料因素            a) Mn类非金属夹杂物，钢中MnS夹杂物是引起H2S-H2O腐蚀的主要因素。

由于MnS为粘性的化合物，在钢材压制过程中呈条状夹杂。

条状MnS的尖端即为渗入钢中的氢所*之处，而成为鼓泡、裂纹及 开裂的起点，条状MnS夹杂多，产生应力开裂的机会就多。

          b) 钢的化学成分 对钢材抗硫化物应力开裂有影响的元素份有益元素和有害元素。

有益元素：Cr、Mo、V、Ti、Al、B。

有害元素：Ni、Mn、P、S。

          c) 金相组织，金相组织比化学成分对抗硫化物应力开裂的影响更大。

在低温转变时产生的网状未回火马氏体及贝茵体等组织容易引起氢诱发裂纹。

其裂纹敏感性大。

细的珠光体，均匀索氏体组织有良好的抗硫化物应力开裂的性能。

碳钢及低合金钢抗裂性能与金相组织关系如下表： 热处理 高温调质 正火+回火 淬火 淬火 金相组织 均匀索氏体 珠光体 马氏体 贝茵体 抗硫裂性能 良好 良好 不好 不好                从晶粒大小看，细小晶粒组织抗硫性能好，粗大晶粒则抗硫性能差。

强度和硬度 钢材的抗拉强度和屈服**限越高（延伸率和收缩率越低），则产生硫化物应力开裂的可能性越大。

硬度是导致硫化物应力开裂的重要因素。

在某一给定的条件下，当硬度低于某个数值时可减少或不发生开裂。

多数情况，开裂焊缝处的宏观硬度是在布氏硬度HB235～262范围内和硬度更高。

少数情况（包括特别苛刻的腐蚀环境）的开裂焊缝宏观硬度低到布氏硬度HB200。

这些焊缝为高锰（超过1.6%）、高硅含量，且未经焊后热处理。

为防止碳钢焊缝产生裂纹，其硬度应控制在HB200。

        b. 环境因素  a) *浓度  对于同一硬度的钢材，*浓度越高，则越容易产生硫化物应力开裂。

        b)  PH值 通常PH值为4.2腐蚀**严重。

PH值5～6时不易破裂。

当PH值≥  7时可完全不发生破裂。

但含有*时，当PH值≥7时也发生硫化物应力开裂。

 c)  水分+H2S和钢反应产生硫化物应力开裂，必须要有水分存在。

完全干燥的H2S不会使钢产生裂纹。

    3) 防护措施：        a. 改进材料性能         a)  降低钢材的含硫量，当钢材的含硫量为0.005～0.006%，可耐硫化物的应力开裂。

        b)  钢中增加Ca，Ce(铈)元素，使钢中MnS夹杂物由条状变为球状，以防止裂纹产生。

        c)  增加0.2～0.3%铜，可减少氢向钢中的扩散量。

b. 焊后热处理 并控制焊缝硬度，API RP942 “控制碳钢炼油设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂”中认为：在设备制造过程中，防止操作中硫化物应力开裂的**现实和*的三个方法如下： a) 仔细控制焊缝化学成分避免合金成分超高（锰*含量1.6%，硅*含量1%； b) 保持焊缝硬度在合格范围(HB200)； c) 进行焊后热处理，*残余应力。

在多年的生产实践中，因低温H2S腐蚀而发生的事故时有报导，因此工程上给予了严格的材料使用条件，以防止H2S应力腐蚀导致的事故。

这些条件归纳起来有三项：其一是在选材上要求钢材的屈服**限不大于490MPa，同时必须是*钢。

不得选用含镍量大于1.0％的低合金钢。

其二是加        ------------------------------------------------------- 企业咨询项目 雨正咨询--我们不是*型的咨询机构，我们只做我们所擅长的，我们致力于把我们所擅长的项目做到*，让能够成为我们客户的企业，用*的成本、**短的时间通过各项许可证项目的评审。

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其三是进行焊后*应力热处理，并控制其焊缝硬度不大于HB200。

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